Uma das principais companhias produtoras de aço em todo o mundo, a ArcelorMittal opera uma mina no município de Itatiaiuçu (MG), que atende a usinas siderúrgicas do próprio grupo e dos mercados brasileiro e estrangeiro. Lá, trabalham 325 empregados voltados para a extração do minério de ferro granulado e concentrado. Uma parte do time são os profissionais de mecânica, que estão constantemente expostos a situações de riscos de acidente, como na manutenção de equipamentos, em reparos de motores, limpeza e troca de peças, entre outros. São riscos variados, de umidade a químicos, devido ao manuseio de produtos como óleo, graxa, e, ainda, de acidentes com máquinas e equipamentos. O uso de proteção é obrigatório, mas anteriormente cada empregado consumia, em média, quatro macacões de tecido lavável por dia, o que dificultava os processos.

Além disso, esse tipo de EPI não oferecia proteção química. O desafio era trocar esses antigos equipamentos por uma alternativa que oferecesse proteção química, resistência e conforto associada à viabilidade técnica e financeira. A ArcelorMittal executou testes com produtos da linha DuPont™ Tyvek^®, já que durante o processo de manutenção, os empregados estão expostos a agentes químicos (óleo, graxa, desengraxantes e poeira) por todo turno de trabalho. A exposição prolongada a esses agentes pode causar uma irritação no local de contato. Sabendo que as principais entradas destes compostos no organismo são as vias respiratória e cutânea, houve a necessidade de se implantar uma proteção adequada. Após os testes e reuniões de alinhamento entre fornecedor, SESMT, Brigada de Emergência e comissão interna de prevenção de acidentes, foi decidido que os melhores equipamentos seriam os macacões de segurança DuPont™ Tyvek^® 500. Houve uma redução significativa no consumo de macacões (por conta do processo de lavagem), após a implantação do EPI, pois ele permitiu diminuição de trocas diárias. Avaliou-se, também, o custo-benefício com a implementação do macacão DuPont™ Tyvek^® 500: em seis meses, foi conquistada redução significativa de custos. Além disso, outra prova de sucesso em números: são zero acidentes com perda de tempo desde maio de 2015, e zero não conformidades em auditorias OHSAS 180001 em 2018 e 2019